5、橡膠產(chǎn)品缺膠

原因分析：1.膠料沒(méi)有充分流動(dòng)；

2. 半成品單耗不足或裝膠量不足；

3. 3.模具排氣性能差；模溫太高

解決方案：1.減慢模具上升速度并反復(fù)放氣；

2. 從新制定模具裝膠量；

3. 3.改善模具設(shè)計(jì)，降低模溫。

6、橡膠產(chǎn)品出現(xiàn)卷邊、抽邊、縮邊

原因分析：1 模具與橡膠之間的空氣無(wú)法排出。

2 稱(chēng)重不夠。

3 壓力不足。

4 膠料流動(dòng)性太差。

5. 模溫過(guò)高，膠料焦燒。

6. 6 膠料早期焦燒（死料）。

7. 料不夠厚， 流動(dòng)不充分。

解決方案：1. 加開(kāi)排氣槽。

2.多排氣。

3.提高壓力

4. 改配方，增加膠料流動(dòng)性。

5.  改配方，延長(zhǎng)焦燒時(shí)間

6. 增加料厚度。

7、橡膠產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋

原因分析：膠料有臟物混入；隔離劑添加過(guò)多；膠料焦燒不夠。

解決方案：保證膠料清潔無(wú)污染；合理使用隔離劑；延長(zhǎng)焦燒時(shí)間。

8、橡膠產(chǎn)品噴霜，發(fā)白

原因分析： 1. 硫化不足。 2. 配合劑過(guò)量，超過(guò)橡膠的溶解度。

解決方案：1. 延長(zhǎng)硫時(shí)或采取二次硫化2. 調(diào)整配方，減少低溶解度

9、橡膠產(chǎn)品脫模破裂

原因：1. 模溫過(guò)高或者硫時(shí)過(guò)長(zhǎng)。2. 硫化劑用量過(guò)多。

　　  3. 脫模方法不對(duì)。

解決措施：1. 降低模溫。2. 縮短硫時(shí)。 3. 減少硫化劑用量。

　　      4. 噴脫模劑。 5. 采取正確的脫模方法。

10、橡膠產(chǎn)品難加工

原因分析：1. 產(chǎn)品撕裂強(qiáng)度太好，（如高拉力膠）。這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來(lái)。

2. 產(chǎn)品強(qiáng)度太差，表現(xiàn)為毛邊很脆，會(huì)連產(chǎn)品一起撕破。

決措施：1. 如果是撕不掉， 就得調(diào)整配方，多填充配合劑，減小收縮率。

　　  2. 如果是撕破， 則降低模溫，縮短硫時(shí)，減少硫化劑用量，調(diào)整配方，增加膠料強(qiáng)度